Полная история Ф. П. Журна, гениального часовщика своего времени: «Boitier Genève»

Компания Boitiers Genève, производящая корпуса для часов FP Journe, и компания Cadraniers Genève, выпускающая циферблаты, переехали в новое здание в конце 2022 года. Общая площадь здания составляет 2500 м2. Корпуса производятся на первом и втором этажах, а циферблаты — на третьем и четвертом. Часы FP Journe и без того отличались превосходным внешним видом, но расширение производства после переезда, несомненно, еще больше улучшит их качество.

Абсолютно новый производственный процесс обеспечивает беспрецедентную форму и качество.

　После приобретения производителя циферблатов в 2005 году, FP Journe затем приобрела производителя корпусов Ellinor. В 2011 году FP Journe перевела компанию вместе с производственными мощностями в Женеву и сменила название на Boitiers Genève. Отличие от ситуации десятилетней давности заключается в методе производства. Когда компания только переехала, драгоценные металлы использовались для ковки корпусов, а теперь нормой стала резка. Причина обновления метода производства корпусов, конечно же, заключается в качестве.

　Как и у высококлассных швейцарских производителей, кованые заготовки обрабатываются и доводятся до совершенства, превращаясь в корпуса, но каждый этап выполняется с особой тщательностью, что отражает ограниченный годовой объем производства, составляющий менее 1000 экземпляров.

　На первом этаже мое внимание привлек процесс удаления заусенцев. Сначала основание корпуса сглаживается с помощью песка или корунда, а затем на него наносится стекло для подготовки поверхности. В другом цехе изготавливаются танталовые безели для часов Chronometer Bleu. Мастера используют несколько типов точильных камней для тщательной обработки поверхности корпуса. Кстати, полировка тантала, который является липким материалом, требует повторной заточки инструментов после каждой операции. Однако с 2017 года был достигнут прогресс в механизации процесса, что, по-видимому, сократило объем необходимой работы.

　Как и в случае с функциональными деталями, для изготовления корпусов широко использовались обрабатывающие центры Fanuc и Wilmin. Также применяются низкая скорость резки и точные измерения с помощью измерительных приборов Renishaw. Однако, как утверждается, обработка занимает значительное количество времени. На изготовление корпуса Tourbillon Souverain уходит от 7 до 8 часов, плюс час на настройку, поэтому он совершенно не подходит для массового производства.

　Однако эти усилия, безусловно, улучшают качество отделки. Как объясняет ответственный человек: «Важно использовать лучшие инструменты и процессы, точно соответствующие дизайну», — высокая точность корпуса превратила часы FP Journe из высококачественных часов для ценителей в уникальные часы класса люкс.

　Для изготовления чехлов используются различные инструменты, включая резину, бумагу, губку и т. д. Однако выбор инструментов и новых технологий, не только для подготовки и отделки, остается на усмотрение каждого сотрудника на месте, и они внедряются только после тщательного тестирования.

　Одной из таких успешных попыток стало внедрение лазеров в 2012 году. Например, титановый безель гравируется с помощью лазерного станка, способного гравировать на глубину до 2.5 мм, что занимает полтора часа. В последние годы гравировку также стали заполнять жидкой керамикой. Процесс производства довольно сложный.

　Затем детали, выгравированные лазером, обрабатываются пескоструйным методом для придания им шероховатости, после чего заполняются жидкой керамикой, нагреваются и подвергаются давлению для удаления пузырьков воздуха, а затем погружаются в жидкость на час. После этого поверхность фрезеруется, завершая изготовление титанового безеля, заполненного керамикой. Это невероятно трудоемкий процесс, но именно поэтому гениальные идеи Журна наконец-то воплощаются в жизнь.

　После завершения резки и предварительной обработки начинается заключительный процесс полировки. На момент нашего интервью танталовый корпус находился на заключительном этапе обработки. Однако, в отличие от золота и платины, процесс предварительной обработки, похоже, полирует корпус практически полностью. Как и в других компаниях, корпус помещается на вращающийся полировальный станок, но скорость полировки варьируется — 1600 об/мин для золота, 1800 об/мин для платины и 2400 об/мин для тантала. Секрет работы с танталом заключается в применении небольшого давления.

　Ответственный за полировку человек сказал: «Благодаря усовершенствованию используемых для корпусов металлов и точности резки, качество окончательной отделки также улучшилось по сравнению с тем, что было раньше». Однако нынешний FP Journe на этом не останавливается. «В целом качество улучшилось, но в настоящее время мы рассматриваем процессы улучшения для дальнейшего его совершенствования», — сказал он. Не только производственный процесс был полностью переработан для обеспечения качества, но и дальнейшие улучшения продолжаются. Это нынешний FP Journe.

Компания Boitier Genève обладает собственным уникальным ноу-хау. 1. Процесс полировки пряжки модели «Elegant». Перед лазерной гравировкой выполняется базовая полировка.

② Для полировки корпуса используются различные инструменты. Кроме того, в зависимости от этапа отделки применяются разные абразивные материалы.

4. Готовое изделие гравируется лазером и заполняется жидкой керамикой. Ранее изделие заполнялось резиной, но теперь используется жидкая керамика, которая менее склонна к образованию пузырьков или отслаиванию.

⑤ Титановый безель гравируется на максимальную глубину 2.5 мм с помощью лазерного станка Cheval. Этот станок также используется другими компаниями, но гравировка на такую ​​глубину встречается редко.

⑥ Процесс заполнения жидкой керамикой. Материал, хранящийся в холодильнике, нагревается и встраивается.

7. Браслет собирается путем тщательной сборки титановых компонентов под небольшим давлением.

8. Финальная обработка. На момент интервью завершалась обработка пряжки, инкрустированной бриллиантами багетной огранки. Изделие слегка отполировано до зеркального блеска.

9. Финальная полировка танталового корпуса. Несмотря на прогресс в механизации, качество по-прежнему обеспечивается мастерством опытного ремесленника.