Компания Rolex известна своей сдержанностью и нежеланием раскрывать информацию, за что получила прозвище «устрица». В частности, штаб-квартира и производственные площадки компании остаются в значительной степени окутаны тайной. Главный редактор Kronos Germany Рюдигер Бухер, которому впервые за 10 лет разрешили посетить швейцарскую штаб-квартиру и производственную площадку, знакомит нас с потаённым миром этого коронованного часового королевства.
Перевод Акико Итикавы
ROLEX Acacias [Rolex/Acacias]
Черное здание, кажется, символизирует таинственную атмосферу и источает ауру безупречности, подобно устрице.
Компания Rolex редко разрешает экскурсии на свои заводы, даже журналистам. Как и в случае с экскурсиями на другие производственные объекты, для посещения цехов требуется предварительная заявка, и даже в этом случае иногда отказывают. Если это слишком хлопотно, потенциальные посетители просто ждут приглашения от Rolex. Однако это случается крайне редко. Прошло более десяти лет с тех пор, как я в последний раз посещал завод Rolex. На этот раз, впервые почти за десять лет, у меня была возможность провести два дня, осматривая все четыре штаб-квартиры и завода Rolex. Четыре производственных площадки — это довольно большое число, но я хотел бы поделиться тем, что я увидел и услышал. По приблизительным оценкам компании, она производит от 700 000 до 800 000 часов в год, достигая высочайшего уровня стабильного, поразительного качества. Для этого требуется площадь и значительный штат сотрудников. Примерно 7000 человек работают в связанных с Rolex предприятиях в Швейцарии и около 10 000 по всему миру.
До XXI века производственные мощности Rolex располагались на 20 площадках по всей Швейцарии. Производством механизмов занималось предприятие Rolex в Бьенне, но существовала также отдельная, взаимосвязанная компания Rolex в Женеве. Ни одна из компаний не могла выжить самостоятельно, и все это осталось в прошлом. За последние 20 лет Rolex не только существует как мануфактура в Бьенне, но и поглотила своих бывших поставщиков. Это привело к вертикально интегрированному производственному процессу, в результате которого почти все основные компоненты теперь производятся собственными силами — почти 100%. Немногие детали, которые не производятся собственными силами, включают стрелки, камни и подшипники, а также сапфировое стекло.
Из четырех производственных площадок три расположены в кантоне Женева. Одна из них находится в районе Акация в Женеве. Основанная в 1965 году, она претерпела масштабное расширение и реконструкцию в период с 2002 по 2006 год. Занимая площадь около 160 000 квадратных метров, она служит сердцем Rolex. 13-этажное здание штаб-квартиры поражает не только своей высотой, но и эффектным зеленым фасадом. На верхнем этаже расположен офис генерального директора Жан-Фредерика Дюфура, главы компании. Здесь осуществляется общее руководство, управление каждым отделом, взаимодействие с различными сторонами и отдача указаний по спонсорской деятельности. Этот офис также является центром семейного бренда Tudor.
В то время как главное здание штаб-квартиры окрашено в фирменный зеленый цвет, два здания, в которых размещается производственное подразделение, имеют фасады из черного стекла, как и здания на других производственных площадках, разбросанных по План-ле-Уату, Шен-Бург и Бьенну. Здания из черного стекла хорошо освещены, но их внутреннее убранство скрыто от глаз снаружи, что затрудняет любопытный взгляд внутрь. Даже сами здания подчеркивают свою загадочность, подобно плотно закрытой устрице.
Акация — штаб-квартира для управления и окончательной сборки.
Сотрудники штаб-квартиры Rolex называют здание «Акация». После того, как я вошел внутрь «Акации», у меня сложилось впечатление, что в Rolex все невероятно масштабно. Такое же впечатление у меня возникало и при посещении других производственных помещений. В «Акации» производство разделено на два здания, и оба здания снаружи кажутся огромными. Снаружи здание выглядит семиэтажным, но на самом деле в нем четыре подземных этажа, что делает его одиннадцатиэтажным.
На заводе Acacia все детали с других производственных площадок собираются воедино, и происходит окончательная сборка: механизм помещается в корпус, циферблат и стрелки устанавливаются, и часы, наконец, получают сертификат Rolex Superlative Chronometer. Заключительным этапом производственного процесса является прикрепление ремешка или браслета, и часы наконец готовы к отправке.
Хотя я здесь кратко описал рабочий процесс, на самом деле он включает в себя гораздо больше детальных этапов, особенно постоянное тестирование и проверку. Важно отметить, что подход Rolex отличает его от других производителей, выпускающих тысячи или даже десятки тысяч часов в год. Речь идёт не только об обеспечении стабильного качества сотен тысяч часов, но и о достижении максимально возможного уровня качества. Однако определение «лучшего» всегда вызывает вопросы. То, что считается лучшим сегодня, может быть не тем же самым завтра. Это мнение я слышал много раз во время своего двухдневного визита, и оно укоренилось в каждом сотруднике. Качество превыше всего — качество, качество, качество. Это начинается с закупки станков, распространяется на сборку собственного оборудования и многократное тестирование. Я слышал, что производители проводят выборочные проверки, но в случае с Rolex меня удивило, что 100% часов действительно проходят проверку, причём проверки проводятся на каждом этапе во многих производственных цехах, включая механизм, браслет, ремешок и циферблат.
Завершающий сборочный цех занимает два этажа. Здесь работают от 150 до 200 часовщиков, что создает напряженную атмосферу. Цех проветривается несколько раз в день, пыль выводится наружу, а температура и влажность поддерживаются на постоянном уровне. Состав работающих здесь людей интересен: они объединены в автономные команды примерно по 12-14 человек, а руководитель команды определяет количество рабочих недель в году. Часовщики и другие сотрудники не обязательно должны работать одинаковое количество недель из года в год, и смена стиля работы приветствуется.
Готовый механизм, ожидающий установки в корпус, доставляется не напрямую с завода в Бьенне, а через COSC. Все механизмы Rolex сертифицированы COSC, независимым швейцарским официальным институтом хронометрических испытаний. Как обычно, каждый механизм проверяется без циферблата и стрелок. После сертификации он, независимо от производственной партии, доставляется в Acacia для изготовления конечного продукта. На этом этапе устанавливается циферблат, изготовленный собственными силами, и стрелки, доставленные давними партнерами Fiedler и Eguila. Rolex ценит долгосрочные отношения со своими поставщиками, считая, что доверие и надежность играют ключевую роль в поддержании стабильного качества. Этот же акцент на отношениях, по-видимому, распространяется и на сотрудников: многие из них работают в Rolex десятилетиями.
После установки циферблатов и стрелок на механизмы, они сортируются по моделям и надежно помещаются в корпуса. На всех механизмах и корпусах выгравирован серийный номер, а во время ввода данных генератор переменных определяет, какой номер механизма соответствует какому номеру корпуса, и записывает это в базу данных. Это не только позволяет отличать подделки, но и, прежде всего, предотвращает попадание в производство неправильной комбинации механизма и корпуса, даже если это подлинные детали компании.
В 2015 году компания Rolex представила собственный внутренний стандарт — «Rolex Superlative Chronometer» — как знак качества своей продукции. Все изделия Rolex должны соответствовать этому стандарту, который значительно превосходит стандарты COSC. В то время как официальный швейцарский стандарт хронометра требует точности хода в течение 24 часов в пределах от +4 до -6 секунд, внутренний стандарт Rolex требует точности в пределах от +2 до -2 секунд. Часы тестируются в шести положениях (COSC требует пять) и в условиях, имитирующих ношение. Кроме того, они проверяются на герметичность, водонепроницаемость, завод и запас хода. Все эти тесты проводятся на готовых часах, но без браслета или ремешка.
Для проведения серии испытаний одних и тех же часов в нашей лаборатории требуется 33 часа, а используемое во время испытаний измерительное оборудование полностью автоматизировано и работает 168 часов в неделю.
